- 90% των απωλειών παραγωγής κρύβονται σε αυτές τις λεπτομέρειες

Με το ίδιο σιτάρι και την ίδια ποικιλία, γιατί κάποιοι μύλοι μπορούν να επιτύχουν ποσοστό εξόρυξης 78%, ενώ άλλοι δυσκολεύονται να φτάσουν το 73%; Κάθε διαφορά 1 ποσοστιαίας μονάδας - για έναν μικρό αλευρόμυλο που επεξεργάζεται 200 ​​τόνους την ημέρα - σημαίνει εκατοντάδες χιλιάδες γιουάν σε ετήσια απώλεια κέρδους.

Στις ανταλλαγές μας με εκατοντάδες αλευρόμυλους, διαπιστώσαμε ότι πολλοί ιδιοκτήτες μύλου αποδίδουν χαμηλά ποσοστά εξόρυξης στην «κακή ποιότητα σιταριού». Αλλά η αλήθεια είναι συχνά:ο εξοπλισμός δεν έχει ρυθμιστεί σωστά και οι παράμετροι δεν έχουν ρυθμιστεί σωστά.

Οι ακόλουθες πέντε βασικές παράμετροι εξοπλισμού επηρεάζουν άμεσα την αξία που εξάγεται από κάθε κόκκο σιταριού. Ελέγξτε τα ένα προς ένα.

1. Roll Gap: The Master Switch of Break Release

Λογική επιπτώσεων:

Το διάκενο σε ρολό είναι πολύ μικρό → το πίτουρο διασπάται και αναμειγνύεται σε αλεύρι, η περιεκτικότητα σε στάχτη αυξάνεται, το αλεύρι σκουραίνει

Το διάκενο κυλίνδρου είναι πολύ μεγάλο → το ενδοσπέρμιο δεν έχει αποξεσθεί πλήρως, σημαντικό άμυλο παραμένει στο πίτουρο και κοσκινίζεται, ο ρυθμός εκχύλισης πέφτει άμεσα

Αναφορά βασικών δεδομένων:

Πρακτικές συμβουλές:

Χρησιμοποιήστε ααισθητήραςήμετρητής διάκενου ρολούγια έλεγχο πριν από την εκκίνηση κάθε μέρα

Ακούστε τον ήχο του ρολού: το συνεχές «κλικ» υποδηλώνει ότι το κενό είναι πολύ στενό

Παρατηρήστε το σχήμα νιφάδας πίτουρου: οι άθικτες λεπτές νιφάδες είναι ιδανικές. η σκόνη υποδηλώνει υπερβολικό σφίξιμο

2. Περιοχή κοσκίνισης και διαμόρφωση οθόνης: Το καλό αλεύρι κοσκινίζεται

Λογική επιπτώσεων:

Ανεπαρκής επιφάνεια κοσκίνισης → ουρές υλικών, το καλό αλεύρι δεν μπορεί να διαχωριστεί εγκαίρως και μεταφέρεται στο επόμενο πέρασμα λείανσης → σχηματίζει έναν "φαύλο κύκλο αλευριού ανακυκλοφορίας"

Λανθασμένη διαμόρφωση οθόνης → το αλεύρι που πρέπει να βγει δεν βγαίνει. οι κηλίδες από πίτουρο που δεν πρέπει να βγουν καταλήγουν στο αλεύρι

Βασικός τύπος:

Εύλογη επιφάνεια κοσκίνισης (m²)=Ημερήσια ικανότητα επεξεργασίας σίτου (τόνοι) × 0,8-1,0

Παράδειγμα: Για 200 τόνους/ημέρα σίτου, η συνολική επιφάνεια κοσκίνισης των πλανιστηρίων δεν πρέπει να είναι μικρότερη από160-200 m²

Κοινό λάθος:
Πολλοί μύλοι απενεργοποιούν ορισμένα διαμερίσματα κόσκινου για εξοικονόμηση ηλεκτρικής ενέργειας, με αποτέλεσμα την ανεπαρκή περιοχή κοσκίνισης - αυτή είναι ηο πιο κρυφός δολοφόνος του ρυθμού εξαγωγής.

3. Πίεση και ταχύτητα αέρα στο πνευματικό σύστημα: Η «Υγεία των αιμοφόρων αγγείων» της πνευματικής μεταφοράς

Λογική επιπτώσεων:
Το πνευματικό σύστημα είναι το «αιμοφόρο αγγείο» ενός αλευρόμυλου.

Ανεπαρκής πίεση αέρα → απόφραξη αγωγού, καθίζηση υλικού, διακοπή παραγωγής

Υπερβολική ταχύτητα αέρα → ψιλό πίτουρο αναρροφάται στο αλεύρι, η περιεκτικότητα σε τέφρα αυξάνεται, ο ρυθμός εκχύλισης φαίνεται φουσκωμένος αλλά η ποιότητα μειώνεται

Βασικά δεδομένα:

Μέθοδοι επιθεώρησης:

Αγγίξτε τον σωλήνα με την παλάμη σας:ελαφρά αρνητική πίεση(αίσθημα αναρρόφησης) είναι φυσιολογικό

Τοποθετήστε ένα κομμάτι χαρτί στην πόρτα επιθεώρησης: το χαρτί που αναρροφάται υποδηλώνει επαρκή αρνητική πίεση

Ασυνήθιστα υψηλή θερμοκρασία στην περιοχή του μύλου → τυπικό σημάδι ανεπαρκούς ροής αέρα

4. Θερμοκρασία ρολού: Η παραβλεφθείσα αιτία της ζημιάς στο άμυλο

Λογική επιπτώσεων:
Υπερθερμασμένα ρολά → ζελατινοποίηση αμύλου, μετουσίωση πρωτεϊνών → μειωμένη απόδοση ψησίματος αλευριού → ακόμα και αν κοσκινιστεί, είναι υποτυπώδες
Πιο σοβαρά: τα ζεστά ρολά ισοπεδώνουν το ενδοσπέρμιο του σιταριού αντί να το ξεφλουδίζουν, καθιστώντας το επόμενο κοσκίνισμα δύσκολο

Όριο ασφαλείας:

Θερμοκρασία επιφάνειας ρολού:Μικρότερο ή ίσο με 55 μοίρες(αν μπορείτε να αγγίξετε το ρολό με το πίσω μέρος του χεριού σας για 3 δευτερόλεπτα χωρίς να αισθάνεστε κάψιμο, είναι αποδεκτό)

Αύξηση θερμοκρασίας υλικού: όχι περισσότερο από 5-8 βαθμούς ανά πέρασμα

Μέτρα ψύξης:

Ελέγξτε την ταχύτητα ροής και τη θερμοκρασία του νερού ψύξης (εισερχόμενο νερό Λιγότερο ή ίσο με 25 μοίρες)

Αποφύγετε την υπερβολική στεγανότητα του διακένου κυλίνδρου που προκαλεί θερμότητα τριβής

Μετά από 4 ώρες συνεχούς παραγωγής, αφήστε τα ρολά να λειτουργήσουν ρελαντί για 15 λεπτά για να κρυώσουν

5. Σύστημα σκλήρυνσης υγρασίας και απόσβεσης: Το τελευταίο βήμα για να μαλακώσετε το πίτουρο

Λογική επιπτώσεων:

Ανεπαρκής υγρασία σκλήρυνσης → το πίτουρο γίνεται σκληρό και εύθραυστο → σπασμένα πίτουρα αναμιγνύονται σε αλεύρι

Υπερβολική υγρασία σκλήρυνσης → το ενδοσπέρμιο κολλάει στο πίτουρο και δεν μπορεί να αποκολληθεί → ο ρυθμός εκχύλισης πέφτει

Βέλτιστα εύρη:

Σημεία ελέγχου βασικού εξοπλισμού:

Το εύρος διακύμανσης του συστήματος ελέγχου απόσβεσης δεν πρέπει να υπερβαίνει το ±0,3%

Οι κάδοι σκλήρυνσης πρέπει να είναι εξοπλισμένοι μεαυτόματοι αναδευτήρες κάδουήπολλαπλά σημεία εκκένωσηςγια να αποφευχθεί η διαστρωμάτωση της υγρασίας

Η τελική απόσβεση (τελευταία προσθήκη πριν το άλεσμα) δεν πρέπει να υπερβαίνει το 1,5%, διαφορετικά μπορεί να προκληθεί ολίσθηση υλικού

[Αυτο-Λίστα ελέγχου ελέγχου]

Εάν ο ρυθμός εξαγωγής του μύλου σας δεν είναι ικανοποιητικός, συνιστούμε την αντιμετώπιση προβλημάτων με την ακόλουθη σειρά:

□ Μετρήστε το πραγματικό διάκενο κύλισης από 1B έως 3B με ένα μετρητή διακένου κύλισης

□ Υπολογίστε εάν η πραγματική περιοχή λειτουργίας κοσκίνισμα πληροί το πρότυπο

□ Ελέγξτε την αρνητική πίεση στους σωλήνες κλειδιού με αίσθηση ή με ανεμόμετρο

□ Μετρήστε τη θερμοκρασία ρολού μετά από 1 ώρα συνεχούς παραγωγής

□ Στείλτε δείγματα για να ελέγξετε την πραγματική υγρασία του σίτου μετά το σκλήρυνση

Συχνά, δεν είναι ότι ο εξοπλισμός είναι χαλασμένος - αλλά ότι οι παράμετροι έχουν μετατοπιστεί.